首 页 │ 走近百伦 │ 百伦动态 │ 精益服务 │ 百伦视角 │ 成功案例 │ 合作机会 │ 联系我们
※百伦视角
专家思想
电子期刊
管理文库
 
精益知识库
  • 解读“精益文化”、提...
  • 企业文化与精益管理
  • 基于企业文化的影响推...
  • 因地制宜引进丰田模式...
  • 精益生产与工业工程在...
  • 精益生产过程的管理
  • 精益制造及其在航空工...
  • BBS热点话题：对于...
  • 精益生产（一）：10...
  • 美两大航宇主包商对供...
  • 今天你精益了吗？
  • 精益思想使东风公司车...
  • 从精益生产到精益服务...
  • 麦肯锡高层管理论丛－...
  • 中国企业的精益生产管...
  • 柔性制造：跨世纪的生...
  • 轻松转入精益生产
  • 推行精益生产方式，真...
  • 扬子空调实施精益生产...
  • 精益生产方式和工业工...
  • IT系统与精益理念脱...
  • 正确理解精益生产
  • 从精益生产单元想到研...
  • 你真的懂精益生产吗？...
  • 精益生产消除浪费
  • 卓越制造超越精益了吗...
  • 精益生产的终极看板
  • 低劳动力成本掩盖下的...
  • 全面精益生产与工业工...
  • 实现精益生产与ERP...
  • 精益生产体系的结构与...
  • 精益流程化管理从6个...
  • 引领金融自助服务进入...
  • 精益案例--营销
  • 精细管理---潜力不...
  • 柯达以精益管理消除浪...
  • 企业应对金融危机的利...
  • 在线客服新航标——精...
  • 精益生产-3P的十六...
  • 呼唤中国制造尽快踏上...
  • 精益生产：ERP成功...
  • 精益生产常见问题
  • 精益生产与成本管理
  • 中国汽车行业中国式精...
  • 电厂精益管理措施一网...
  • 传统生产管理模式的改...
  • 现代企业生产管理发展...
  • 传统生产与精益生产的...
  • 传统企业的精益之路
  • 精益运营有助于提高供...
  • 隐藏的巨大成本
  • 行动十要
  • 改善的基本精神　十条...
  • 精益生产及其产生
  • 现代生产管理的最优方...
  • 精益生产方式JIT
  • 丰田公司的精益生产
  • 精益生产知识点滴
    • 质量管理知识库
  • 为你敲响质量警钟
  • 质量成本如何计
  • 质量就是生命
  • 浅谈企业质量体系的有...
  • 品士公司ISO/TS...
  • 世界各大汽车厂对IS...
  • ISO/TS 169...
  • ISO/TS 169...
  • 笑谈环境管理系统
  • 自我评估推动ISO ...
  • 环境管理系统与质量管...
  • Urgrade Ru...
  • 花王公司先期环境审查...
    • 聆听客户
     
    ※我们的客户
    传统企业的精益之路
    添加时间：2006-11-19 10:10:42
    现代生产管理的最优方式—精益生产
    三、 传统企业的精益之路
    消灭浪费是精益企业始终不渝的追求。浪费在传统企业内无处不在：生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、质量不合格／返工、库存、其他各种不能增加价值的活动等等。向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动，传统企业的精益之路可以形象地表示为图 1 。
    1 ．改进生产流程
    精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
    （ 1 ）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把 “出错保护”（ Poka － Yoke ）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
    （ 2 ）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
    （ 3 ）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变 “批量生产、排队供应”为单件生产流程（ l － piece － flow ）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：
    同步--在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
    平衡--合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
    实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（ Takt time ）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照 Takt time 组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。个例子中，将会深入研究 Takt time ）。
    2 ．改进生产活动
    仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
    （ l ）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
    ·列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
    ·辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外在的因素（在生产过程中就能处理）
    ·尽可能变内在因素为外在因素；
    ·利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
    （ 2 ）消除停机时间。全面生产维修（ Total Productive Maintenance ， TPM ）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
    例行维修--操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
    预测性维修--利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
    预防性维修--一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
    立即维修 --当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
    由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。 TPM 的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
    （ 3 ）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
    3 ．提高劳动利用率
    提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
    提高直接劳动利用率的关键在于一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。
    在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
    间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。
    总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存（见图 2 ）。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在 6 个月内，有的甚至还不到 3 个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
    四、 传统生产向精益生产转变示例
    现某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产 3200 件。所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作 5 天，每天工作 8 小时。生产指定产品每道工序的单位加工时间如表 2 。
    目前该生产单元按照工艺专业化布置。尽管这些产品具有一定的相似性，不需要大量的生产准备时间，但是，因为加工次序和优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓，有时还需要推迟交货时间，要么就经常需要工人加班加点才能完成生产任务，使生产成本提高，并且顾客对推迟交货的意见很大。现对该生产单元进行精益化改造，以彻底改变目前生产拖沓、效率低下的状况。
    经过大量的调查，发现铁、钻、磨床尚有剩余生产能力，因此在不影响车间内其他产品生产的条件下，可以对这些设备进行适当的调整，安排到一个生产单元内。此外，所有的装配线和包装依靠手工完成，只需要提供一些台子和某些工具就可以完成。
    步骤 1 ：计算单件产品生产时间（ Takt time ）
    （取 2 个工作台，尚有生产能力剩余）
    铣、钻、磨：因为这几道工序的加工时间有长有短，为了保证按照连续流程生产，必须平衡各道工序的劳动利用程度，提高劳动生产率，因而可以在生产车间内设置一个微型加工单元，把铣、钻、磨这三道工序有机地组合起来，并且只要一个工人就可以独立完成这三项操作。完成铣、钻、磨这三道工序所需的加工时间为 170 秒。因此，每小时可以完成 21.2 单位的产品，并且只需 4 个工作台。计算
    计算过单件产品生产时间和完成指定生产任务所需的工作台后，便可以开始规划精益生产单元的布置。在实际设计生产精益生产单元时，可以考虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加工区由两个工作台组成，每个工作台配备一名工人（见图 3 ）。
    图 3 是严格按照单件产品生产时间（ 45 秒），或者是按照每 小 时的生产能力（ 80 单位）而设计的生产单元。由于包装、 l 号装配线、铣／钻／磨等工序都存在着一定的生产剩余，
    约整个生产单元的瓶颈是 2 号装配线。如果要加大生产量，或季节性的需要订单增加，那么，必须把 2 号装配线的工作适量的分配给包装、 l 号装配线，或者通过寻求提高劳动生产率、降低 2 号装配线生产时间的手段来解决。如果需要减小生产单元的生产能力，那么需要裁减工人来重新平衡生产线。
     
    关于百伦 | 百伦动态 | 精益服务 | 百伦视角 | 成功案例 | 职业机会 | 联系我们
    Copyright 2008-2009 百伦企业管理咨询有限公司 All rights reserved. 沪ICP备06058901号